Nel vasto campo della lavorazione meccanica, la lavorazione a fori è un anello estremamente critico. Le statistiche mostrano che nei pezzi meccanici tipici, i pezzi con fori rappresentano fino al 60%-85%, e la qualità di questi fori influisce direttamente sulla precisione dell'assemblaggio e sulle prestazioni dei prodotti. Questo articolo analizzerà due tecnologie chiave di lavorazione dei fori: perforazione e alamare, e approfondirà le caratteristiche dei vari processi.
1. Perforazione
1.1 Definizione: È un processo per la lavorazione dei fori iniziali in materiali solidi, e lo strumento più comunemente utilizzato è il trapano a spirale. Attraverso il taglio rotazionale e l'alimentazione assiale della punta di perforazione, il materiale viene tagliato in trucioli e scaricato per formare una struttura di foro di base.
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1.2 Punti chiave
1.2.1 Intervallo di precisione
La precisione dimensionale è generalmente IT13-IT11 (tolleranze ±0,1-0,3 mm) e la superficie è relativamente ruvida (Ra50-12,5μm), il che è adatto per fori non adatti come fori per bulloni e fori per il fondo della filettatura.
1.2.2 Abilità operative:
(1) Scegliere la punta giusta: punte in acciaio ad alta velocità o rivestite per le parti in acciaio, e punte in carburo solido per l'acciaio inossidabile.
(2) Parametri di controllo: alta velocità di rotazione (1500-3000r/min) per materiali morbidi (alluminio, rame) e velocità di rotazione media (800-1500r/min) per materiali duri (acciaio).
(3) Garantire un buon posizionamento: per fori ad alta precisione, i fori centrali devono essere prima forati; Prima di forare su superfici inclinate, fresa fino a ottenere una superficie piana o usa una punta sferica per evitare scivolamento.
1.3 Problemi e soluzioni comuni di perforazione
1.3.1 Deviazione di perforazione (esaurimento della punta da perforazione)
(1) Cause: rigidità insufficiente della punta di perforazione, pezzo non fissato, forza di alimentazione irregolare.
(2) Soluzioni:
- Prima usa un trapano centrale per posizionarti.
- Riduci la velocità di alimentazione e mantieni una pressione uniforme.
- Usa guaine guida o matrici per forani.
1.3.2 Muro di foro grezzo (molte bave)
(1) Cause: usura della punta da trapano, parametri di taglio impropri, scarsa rimozione dei trucioli.
(2) Soluzioni:
- Sostituisci con una punta affilata.
- Riduci la velocità di avanzamento e aumenta la velocità di rotazione.
- Usa il liquido da taglio per migliorare la rimozione delle scheggiate.
1.3.3 Rottura della punta di trapano
(1) Cause: alimentazione eccessiva, punta da trapano opaca, blocco dei trucioli.
(2) Soluzioni:
- Controlla l'usura della punta del trapano.
- Usa il foro di Peck (ciclo G83) per i fori profondi.
- Assicurati un raffreddamento adeguato.
2. Esmeratura
2.1 Definizione: Viene utilizzato per rifinire fori esistenti al fine di migliorarne la precisione dimensionale e la finitura superficiale. L'esami utilizza un esmaltatore basato su un foro forato o forato per rimuovere una piccola quantità di materiale, ottenendo così un diametro del foro più preciso e una superficie più liscia.
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2.2 Punti chiave
2.2.1 Intervallo di precisione
La precisione dimensionale può raggiungere IT9-IT6 (IT5 per l'esami di precisione), e la superficie è liscia (Ra3.2-0.2μm), il che è adatto per l'installazione di fori come fori di supporto e fori di punteggio per perni.
2.2.2 Abilità operative:
(1) Controlla il margine: 0,15-0,25 mm per l'esatura grezza, 0,05-0,1 mm per l'esatura di precisione e aumentare di conseguenza per materiali duri.
(2) Lavorazione a bassa velocità: quando si usano smalatori in acciaio ad alta velocità per lavorare parti in acciaio, la velocità di rotazione è di 3-8 m/min per evitare surriscaldamento e usura.
(3) Scegliere il fluido di taglio giusto: emulsione a pressione estrema per parti in acciaio, cherosene per alluminio/rame e taglio a secco per ghisa.
2.3 Problemi comuni di alessere e soluzioni
2.3.1 Diametro del foro sovradimensionato (fuori tolleranza)
(1) Cause: usura del fustiere, velocità di taglio eccessivamente alta, margine eccessivo.
(2) Soluzioni:
- Sostituisci con un nuovo alenatore.
- Riduci la velocità di taglio del 20%.
- Controlla l'allargamento del foro pre-lavorato (0,1-0,2 mm).
2.3.2 Muro di foro grezzo (con segni di vibrazione)
(1) Cause: alimentazione disomogenea, rigidità del sistema insufficiente, fluido di taglio insufficiente.
(2) Soluzioni:
- Usa una testa di esmeratore galleggiante (per ridurre le vibrazioni).
- Aumentare la concentrazione del fluido di taglio (emulsione al 10% per parti in acciaio).
- Riduci la velocità di alimentazione (f=0,05-0,1mm/giri per una rilamatura precisa).
2.3.3 Taglio o bloccaggio del filo del fuso
(1) Cause: Tolleranza eccessiva, rotazione inversa durante il prelievo dello strumento, blocco dei trucioli.
(2) Soluzioni:
- Controlla il margine (esegui l'escatatura grezza → la rilegatura precisa passo dopo passo).
- Mantieni la rotazione in avanti durante il prelievo dell'utensile (usa il ciclo G85 per il controllo numerico).
- Aumenta il numero di trucioli rimossi durante la rilascatura a foro profondo.
3. Scenari cooperativi:I fori ad alta precisione vengono solitamente inizialmente forati con margini e poi rifiniti con alami, come i fori dei cuscinetti del motore.
Conclusione:
Padroneggiare la logica di base di questi due processi può soddisfare la maggior parte delle esigenze di lavorazione dei fori e completare efficacemente tutto, dai semplici fori di montaggio ai fori di precisione.
